管道防腐涂料解决方案

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。

管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。

管道腐蚀

管外腐蚀的影响因素

管道的管外腐蚀是指管道与外部介质接触发生化学或者电化学反应，导致管道外壁发生腐蚀。管外腐蚀主要与其周围的环境介质有关。根据腐蚀介质的不同，管外腐蚀又可以分为大气腐蚀、土壤腐蚀和海水腐蚀。

（1）大气环境

大气腐蚀主要是针对暴露在大气环境中的架空油气管道，大气中含有的水蒸气会在金属管道上面冷凝形成水膜，充当电解液的作用，使得管道表面发生电化学腐蚀。湿度、氧含量及温度等因素都会影响管道大气腐蚀的程度。

（2）土壤环境

由于埋地敷设的陆地油气管道居多，所以土壤也是油气管道最主要的管外腐蚀介质。土壤的结构和成分比较复杂，是一个包含固、液 、气三相的复杂体系，内部充满了空气、水 、盐离子及不同微生物等。

土壤中各微区的氧浓度有差别，易产生氧浓度差电池，形成管道外的氧腐蚀；盐碱含量的不同使得土壤中的管道易发生酸腐蚀或者碱腐蚀；土壤中包含多种微生物，尤其是厌氧性硫酸盐还原菌，能够使油气管道发生细菌腐蚀。

（3）海水环境

海底管道是海洋领域油气资源主要的运输载体，与陆上油气管线运输相比，海底管道的运行环境更加恶劣，管道在长时间运行中遭受着海水的腐蚀、波流冲刷等作用。

海水中含有丰富的无机盐成分，是天然的多电解质溶液，置于其中的油气管道极易形成电流通路，形成原电池。这种腐蚀原电池效应会直接造成管道局部腐蚀。另外，海水中大量的溶解氧、海洋微生物以及海水的温度、pH值及海水流速等因素都会对海底管道的腐蚀破坏产生影响。

管内腐蚀的影响因素

管道的管内腐蚀是指输送介质与管道内壁发生化学或电化学作用，以及管道运行因素等对管道内壁造成的腐蚀。管内腐蚀与油气性质、管道运行参数等密切相关。

（1）油气含有的腐蚀介质

石油天然气中的溶解氧会对管道产生腐蚀，尤其是在含有酸性介质的油气中，腐蚀会加剧。油气中的腐蚀性物质主要有心H2S、和SO2等，它们能够与水蒸气化合形成酸，特别是H2S会产生强酸，腐蚀管道内壁。

（2）管道焊缝区

油气长输管道由于输送里程较长，大多需要采用焊接工艺进行管道连接。管道焊缝区处于结构和性能的过渡区，会出现不同程度的缺陷，导致焊缝区域优先腐蚀。焊缝金属化学成分、焊缝处气孔及焊瘤等均是影响焊缝腐蚀的因素。另外，焊接过程中容易产生残余应力，导致管道应力腐蚀开裂。

（3）管内油气介质的流速

在一定的腐蚀条件下，油气介质在管道内的流动速度直接影响管道的腐蚀速率。

研究表明，管道内油气输送通常存在高低临界流速值，当流速低于低临界值时，油气输送能力弱，易导致污物、腐蚀产物和水分的下沉，发生点蚀或局部腐蚀；

当流速高于高临界值时，易冲刷管道不利于形成腐蚀产物膜，极端情况还可能出现湍流现象，形成冲刷腐蚀。只有当流速控制在低临界流速和高临界流速之间，既能保证油气正常输送，又尽量降低腐蚀速率。

（4）管道内压力

管道在运行过程中对内部的油气介质施予一定的内压力，使得管道内表面产生应力作用，这也是油气管道应力腐蚀破坏的主要原因。在应力与化学腐蚀共同作用下，管道内壁局部腐蚀加速，造成应力腐蚀开裂，导致管道失效破坏。

管道涂料防腐措施

针对管道腐蚀问题采用相应的防护对策主要分为两种：管道内壁面腐蚀防护+管道外壁面腐蚀防护。

对于管道内壁面腐蚀防护一般采用管道内涂层的方法进行防腐，对于管道外壁面腐蚀的防护目前主要采用防腐涂层和阴极保护两种主要的方法。防腐涂层可以对管道起到多方面的保护作用，例如隔离作用、缓蚀作用和电化学保护作用等。

管道内壁防腐涂料配套方案

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